精益生产实践案例——一家食品企业效率的提升

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  精益生产实践案例——一家食品企业效率的提升

  赵贵忠老师:

  接下来我们再看一个我们今年的项目,正在进行的一个改善的例子。冯总也可以看看,我们是今天是有很早的,早期的改善,一直做,做到现在,最近的,或者说是最新的项目改善,到时你来看看有些什么样的差异,或者说有些什么样的比较在哪里。

  这个企业是我们在省外的一个企业,叫RRL食品,做食品的。那么一般做食品的企业,它都属于什么类型设备?都属于设备型的企业,它的主要产品是做这种速食品面包,做面包的,是在河南的一个企业。当时的背景就是它这个月是它的面包的需求旺季,一个食品行业它是有淡旺季的,很明显,它这个的需求旺季来了以后,它是急需要提升内部的效率。因为它的效率,如果这次上不来的话,错过这个销售旺季,损失是很大的,这是一个背景。它的车间很多,我们是重点针对一个主打车间,是四车间。对四车间的里面的效率提升,做了很多的改善动作。

  第一步,是计划梳理。同样地,把计划拉起来,从主计划到车间的日计划。因为食品行业面包的生产周期比较短,所以,直接订单进来以后,由这个主计划直接做到日计划,就是主计划到日计划每天的任务的下达,日计划也是按三天的方式来走的,冷冻一天,然后滚动两天。这是第一个动作计划链,进行了一次梳理工作。

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  第二,是对整个的现场过程做了一个价值流的分析。这个企业是有ERP运作的,所以,我们只是把日计划做了个梳理,从它的材料的进购,到它的整个内部的生产过程。由搅面开始,做面包的都知道,主要的材料就是面粉进来开始搅;搅完以后通过它的运输工具的这个地方,一个面包车,就是推车;然后在这个地方是成型;成型完以后这里又上传送带,醒发就是我们经常的叫发酵;发酵完成以后进入烘烤;烘烤完再经过传送带冷却。这上面就是流水线了,传送带这么过去的;然后,冷却完以后有内包和外包,最后出货,就是它这么一个过程。

  这里面我们分析的结果是,第一个,它的整个生产周期是8.2个小时,相当于一天,整个周期;加工周期是79.2秒,就是把下面每一个工段的加工时间加起来的时间,72.9秒。这是一个现状,然后跟他的需求来对比,它的需求是一天的目标是6000件每天。上班时间它是24小时两班倒:白班和夜班。所以,按照总的时间,我们得出来的节拍的是12.2秒。拿这个12.2秒作为一个标准来看待它目前现状的产能,我们发现,它其实主要搞不过来的地方是在哪里?在包装,后面的外包和内包。前面因为是传送带设备型的,都还能够满足,就是这个改善点。

  确定好改善点以后,我们再看,然后再分析它的整个车间的规划。我们看了它的线速,因为它好多是通过传送带在走的,我们在现场也测了一下它的线速。看视频,这就是做面包,这后面就是一个一个地传送,在传送带的速度我们称为线的速度,这是包装的。那么,我们发现在它的传送带过程当中,还有人工的一个地方,尽管是流动的,它人工还需要撒奶粉。所以,有这个动作在,它的线速就只能限定在32.5秒每盒。这是一个分析,对车间的传送带的分析,后来我们采取的动作有这么几个。

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  首先,第一个,是对于撒奶粉的动作进行强化和培训,把这个时间要抓紧,要很熟练地来做这个事情。因为撒奶粉它也是跟熟练度相关的一个动作,多和少都会有问题,这是一个。

  第二个,把整个内包线的人员定岗,就是把人员定下来。中间有个机制,就是人手不足的时候,能够随时去借调人,设定了一个借调机制,能够找其他车间补充我内包的人手不足。然后,又做了一个奖励动,达到950盒每天,只要做到的设超产奖,这是我们常规的激励动作,这是一个在员工的一个改善。第二是在机器上面增加了两条面包线,原来是一条,在前面加多一条线。

  第三,把加酱的嘴进行了改善。因为这个地方经常去返工,因为这个酱就是通过一个小嘴放到面包里里面去的,这个地方后面经常出现一些异常,对这个地方又做了一个小的制具改善, 减少返工浪费,这是第三点。

  第四,是把切片机的面包要切成一块块的,在那个地方把筐也做了改善。把所有切片的筐更新,因为筐的问题导致切不到位,或者切又切散了等等。又把这个地方又做了一个小的改善。然后,把撒奶粉的这些员工,他们原来是站着的,就把工作台升高了一点,给个椅子坐着撒,就不是站着干活了,由原来的站着变成坐着操作,这又是一个改善点。然后,把两个设备,就是切片机和包膜的机,把它的每天的日点检做起来,不要因为这些设备的问题影响整个异常,就是减少了异常工时。这个是设备型企业的一个特点,如果不在设备的方面去做改善,其实很难有大的变动。这是针对设备现场的一些改善。我们针对物料,日计划下去以后,一样地要求车间提前备料。就是在它的原料搅拌房那里提前把料领出来。

  第二个,车间的酱料要提前准备。就相当于我喷油一样的,油漆要是没有提前把它调好,油漆出现问题或者跟不上的时候,你就又得等,又得重新调酱等等,时间花得很长,所以,提前准备酱料。这个时候,还备了一定的库存,低于安全库存标准,马上去把存量补上来,就像油漆的提前准备一样的,尤其搅拌一样的,这是第二个点。

  第三,每天要统计,看产量有没有达到每天的标准,每天要有个比较。这是三个大的方面有改变,就是中间可以说是称为物料的准备。

  第四个,就是把包膜机的换模也做了一次改善,就是减少它的换模时间,就是对换模的熟练度加了一些制具,做了一个制具,换模就快了一些,这也是一个改善点。

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  然后,对于外包的装箱,我们是做了一个重量标准的标识。把这个标识做成小卡片贴在这个电子秤上,然后每一个外包装电子秤上过的时候,能够看跟这个标准的比对,看它超标还是不超标。因为这个是避免到最后发现超标的时候,又全部打回去又重新来。做食品的知道每一包一包的都是有重量标准,就是有克重的。超过克重其实意味着什么?就是浪费了,这是这一个动作。

  对发酵的时间也做了工艺上的一个改善,减少发酵的时间。常规的如果不按那种参数改善的话,发酵时间也会影响它整个的效率,时间也会拖长,就是生产的时间。对于员工的进出车间做了消毒控制,我们做了一个控制卡,并且员工的进和出的门口把它拍成视频,然后定期地放给员工看。因为做面包的是有要求的,凡是要进出,进行消毒,这是一个;第二个每天还规定员工的手要消毒几次,有标准的。所以,这个也是防止要最终食品检测的时候,防止微生物超标,或者那种菌类达不到标准,不符合食品安全做出来的就是废品。所以,这个地方做了严格控制。

  对车间的那种紫外线的消毒灯,还有灭蚊的灯等等,每天定期排查,排查完就把这个更新,这也是确保因为环境的问题对产品造成的这种安全上、质量上的影响,做了这些改善。

  这些改善以后最后的变化,就是把后面的外包工序这里由原来的15.2秒降到了12.2秒,内包是14.6秒降到12.4秒。基本上就是在标准之下了。除了这个地方,还有一点点内包超标,基本上做到了12秒,12点多秒,这是工序上的时间的改善。那么,跟这个直接相关的数据的提升比例,提升幅度是108%。原来是2000多盒,到了最高峰的时候是5178盒每天,提升比例是108%。

  这就是我们在最近的项目上的一个改善例子,把它的效率提升了将近一倍。它的整个周期缩短了,原来是8个小时,缩短将近7个来小时。因为这个时间,主要缩短的是CT的时间,中间因为它的线速,我们做过测试,改不了速度,但是不管怎么样,总时间缩到一个小时。一个小时的产量就有这么大的变化。

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